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    不銹鋼切割下料樣品

    不銹鋼切割下料工藝流程


    三、不銹鋼板零割下料工藝介紹:
     
    1.不銹鋼零割板設計并繪出其不銹鋼板件的零件圖,又叫三視圖.其作用是用圖紙方式將其不銹鋼板件的結構表達出來.
    2.不銹鋼零割板繪制展開圖.也就是將一結構復雜的零件展開成一個平板件.
    3.不銹鋼零割板下料.下料的方式有很多種,主要有以下幾種方式:
    a. 不銹鋼零割板剪床下料.是利用剪床剪出展開圖的外形長寬尺寸.若有沖孔、切角的,再轉沖床結合模具沖孔、切角成形.
    b. 不銹鋼零割板沖床下料.是利用沖床分一步或多步在板材上將零件展開后的平板件結構沖制成形.其優點是耗費工時短,效率高,可減少加工成本,在批量生產時經常用到.
    c. 不銹鋼零割板NC數控下料.NC下料時首先要編寫數控加工程序.就是利用編程軟件,將繪制的展開圖編寫成NC數控加工機床可識別的程序.讓其跟據這些程序一步一步的在一塊鐵板上,將其平板件的結構形狀沖制出來.
    d. 不銹鋼零割板激光下料.是利用激光切割方式,在一塊鐵板上將其平板件的結構形狀切割出來.
    4.翻邊攻絲.翻邊又叫抽孔,就是在一個較小的基孔上抽成一個稍大的孔,再在抽孔上攻絲.這樣做可增加其強度,避免滑牙.一般用于板厚比較薄的鈑金加工.當板厚較大時,如2.0、2.5等以上的板厚,我們便可直接攻絲,無須翻邊.
    5.不銹鋼零割板沖床加工.一般沖床加工的有沖孔切角、沖孔落料、沖凸包、沖撕裂、抽孔等加工方式,以達到加工目的.其加工需要有相應的模具來完成操作.沖凸包的有凸包模,沖撕裂的有撕裂成形模等.
    6.不銹鋼零割板壓鉚.壓鉚就本廠而言,經常用到的有壓鉚螺柱、壓鉚螺母、壓鉚螺釘等,其壓鉚方式一般通過沖床或液壓壓鉚機來完成操作,將其鉚接到不銹鋼板件上.
    7.不銹鋼零割板折彎.折彎就是將2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相應的折彎模具來完成操作.它也有一定的折彎順序,其原則是對下一刀不產生干涉的先折,會產生干涉的后折.
    8.不銹鋼零割板焊接.焊接就是將多個零件組焊在一起,達到加工的目的或是單個零件邊縫焊接,以增加其強度.其加工方一般有以下幾種:CO2氣體保護焊、氬弧焊、點焊、機器人焊接等.這些焊接方式的選用是根據實際要求和材質而定.一般來說CO2氣體保護焊用于鐵板類焊接;氬弧焊用于鋁板類焊接;機器人焊接主要是在料件較大和焊縫較長時使用.如機柜類焊接,可采用機器人焊接,可節省很多任務時,提高工作效率和焊接質量.
    9.不銹鋼零割板表面處理.表面處理一般有磷化皮膜、電鍍五彩鋅、鉻酸鹽、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷軋板和電解板類,其作用主要是在料件表上鍍上一層保護膜,防止氧化;再來就是可增強其烤漆的附著力.電鍍五彩鋅一般用冷軋板類表面處理;鉻酸鹽、氧化一般用于鋁板及鋁型材類表面處理;其具體表面處理方式的選用,是根據客戶的要求而定.
    10.不銹鋼零割板組裝.所謂組裝就是將多個零件或組件按照一定的方式組立在一起,使之成為一個完整的料品。其中需注意的就是對料件的保護,不可劃碰傷.組裝是一個料品完成的最后一步,若料件因劃碰傷而無法使用,需返工重做,會浪費很多的加工工時,增加料品的成本.因此要特別注意對料件的保護.
    四、不銹鋼切割下料設備:
    (1)等離子切割機加工平臺
    德國梅塞爾PL80和PL160等離子切割設備
    加工精度 封閉圖形:±1mm
    拉斷:    ±2mm
    斷面垂直度:   ≤3°
    板厚 80/100
    加工能力 穿孔切割厚度:40mm,保質切割厚度:60mm,最大切斷厚度:80mm(不銹鋼為80%)
    設備特性:可切割CAD復雜圖形,水下可切割厚度60mm,切面光滑容易進行二次加工成本低,速度快18-600cm/min。

    (2)激光切割機加工平臺   
    切割厚度 6KW不銹鋼    
    有效切割寬度   4050 4050 2000
    有效切割長度   32000    32000    6000
    切割速度 ≤5m/min≤5m/min≤22m/min
    割縫寬度 0.8-1.0 0.8-1.0 0.8-1.0
    割縫質量 WES 1級 WES 1級 WES 1級
    設備特點:高功率6KW切割速度快,大臺面2.5米×6.5米可切割工件,切割精度高切面垂直<1度!
    (3)超高壓水射流切割機
    切割材料厚度: 0~200mm  
    切割區域:     3000mm×9000mm      
    切割垂直度     小于1度
    切割速度范圍: 0 - 25 m/min  
    切割面質量:   WES1級
    設備運行精度   +/- 0.5 mm

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